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Arnaud Fert, l’arrière-petit-fils des fondateurs de la scourtinerie, assemble les boucles d’un tapis arrivé à l’étape de la finition. |
C’est à Nyons à la fin du XIXème siècle qu’est née la première scourtinerie mécanique de France. Aujourd’hui, elle est la seule à encore fonctionner dans notre pays. Cette entreprise familiale qui a su traverser le temps en s’adaptant est à présent dirigée par Frédérique et Arnaud, arrière-petits-enfants des fondateurs.
A Nyons, tout près du pont roman et surplombant l’Eygues, s’élève une grande bâtisse qui fut jadis une magnanerie (au XVIIIème siècle).
C’est en ce lieu qu’en 1882 Ferdinand et Marie Fert, tisserands de métier (1), fondent la première scourtinerie mécanique de France. Ingénieux (2), Ferdinand met au point la première machine à tisser des scourtins, qui est brevetée en 1892. Il est aussi l’introducteur de la fibre de coco comme matière première. Pendant vingt ans, la scourtinerie nyonsaise n’a pas de concurrentes.
Ce n’est qu’en 1912, année précédant le décès de Ferdinand, que deux autres manufactures ouvrent leurs portes à Marseille (ville d’arrivée de la fibre de coco). Georges, son fils, prendra la suite dans les années 1920.
Du fait de leur résistance et de la possibilité de les nettoyer (avec de l’eau chaude additionnée de cristaux de soude), les scourtins en fibre de coco de Nyons connaissent le succès des années durant. La fabrique compte jusqu’à trente employés permanents, vend dans toutes les zones de production de France ainsi qu’en Tunisie, au Maroc, en Grèce et en Syrie. Tout va pour le mieux.
Un virage bien négocié
Mais voilà, avec la guerre d’Algérie (qui empêche le commerce avec ce pays), la manufacture nyonsaise perd un gros client. Et, surtout, un rude coup lui est porté par le gel de 1956 (aujourd’hui encore bien ancré dans les mémoires).
Et pour cause, faisant éclater le tronc des arbres, il anéantit plus de la moitié de l’oliveraie nyonsaise.
Même si ses deux concurrents ont déjà disparu, la scourtinerie de Nyons se retrouve au bord de la faillite. Si elle ne veut pas sombrer, elle aussi, il lui faut diversifier son activité avec d’autres productions. Son dirigeant de l’époque, Georges Fert, et son fils Alain (3) avaient remarqué que des scourtins usagés finissaient leur vie comme paillassons devant les portes des maisons. Il lui vient alors l’idée d’en fabriquer et de leur donner des couleurs en teignant des fibres de coco.
Petit à petit, la gamme de produits s’élargit, avec des tapis de différentes tailles (jusqu’à 2,50 mètres de diamètre, après modification de certaines machines), des dessous de plats, des sets de table... Ainsi réussiront-ils « à faire repartir la manufacture sans, toutefois, arriver à lui redonner son importance d’avant », souligne Arnaud Fert, l’arrière-petit-fils des créateurs de la scourtinerie, qui la dirige aujourd’hui avec sa sœur Frédérique, après leur père, Alain.
« Actuellement, notre production est à 70-80 % destinée à des usages domestiques (tapis, paillassons, dessous de plats, sets de table…), indique Arnaud. Nous fournissons encore quelques moulins traditionnels avec des scourtins renforcés en nylon. Nous avons aussi, parmi nos clients, quelques particuliers fabriquant leur huile d’olive. Et des vignerons nous achètent des scourtins pour leurs pressoirs verticaux. »
Comme autrefois et toujours avec passion
L’aspect des lieux n’a guère changé. A l’extérieur, les platanes centenaires dispensent toujours leur ombre généreuse et, sur un étendoir, sèchent des écheveaux de fibre de coco venant d’être teints. Aux dix teintes de base utilisées pour les fabrications s’ajoutent celles de cordes qui, à présent, arrivent d’Inde déjà colorées.
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Devant la scourtinerie, des écheveaux de fibre de coco venant d’être teints sèchent sur un étendoir. |
A l’intérieur de l’imposante bâtisse, un magasin a pris place au rez-de-chaussée en 1979. Y sont vendus les fabrications de la manufacture, des produits régionaux mais aussi indiens depuis qu’Arnaud et Fédérique ont rendu visite à leur fournisseur de fibre de coco. A l’étage, l’atelier de tissage (de 300 mètres carrés) est quasiment à l’identique de ses débuts.
On se croirait presque à la fin du XIXème siècle. Des colonnes en fonte soutiennent toujours le plafond et une dizaine de machines plus que centenaires cliquettent encore. Cependant, si elles sont actionnées avec la force motrice de l’Eygues (qui coule en contrebas) jusqu’en 1954, elles fonctionnent à présent avec l’électricité.
Frédérique a intégré l’entreprise familiale voici vingt ans et Arnaud la rejoindra dix ans plus tard. Avec leur employé permanent, ils fabriquent au fur et à mesure des besoins de leur boutique et de magasins installés dans le Sud-Est de la France mais aussi pour la vente par correspondance.
Frédérique et Arnaud font visiter leur atelier, montrent le fonctionnement de leurs machines et leur savoir-faire, racontent l’histoire de quatre générations de scourtiniers. Dans ces moments-là, toute la passion de leur métier s’exprime.
(1) : L’atelier a fabriqué des tissus (toiles et coutils) jusqu’en 1941, année du décès de Marie Fert.
(2) : Ferdinand Fert est aussi l’inventeur de la machine à piquer les olives, qui était déjà en vente en 1900.
(3) : Alain Fert était alors étudiant. Il prendra la direction de la scourtinerie en 1970.
Procédé de fabrication
« D’abord, explique Arnaud Fert, on met les aiguilles en place dans des encoches sur un moule. Puis on tisse la trame entre les aiguilles vers la périphérie. Ensuite, on retire les aiguilles et les remplace par le fil de chaîne. Le tissage se fait en vertical pour les petits formats et à plat pour les grands. Enfin, arrive la finition, qui se fait à la main : on rentre les fils, assemble les boucles et donne à l’objet une forme ronde ou ovale. »
Le scourtin : une poche en forme de béret…
Le scourtin est une poche en forme de béret utilisée pour l’extraction de l’huile d’olive dans les moulins traditionnels. Il sert de filtre.
Garnis de pâte d’olive, les scourtins sont empilés les uns sur les autres et pressés, laissant passer la partie liquide (huile et eau) et retenant la partie solide (grignon). Déjà dans l’antiquité, les Grecs et les Romains fabriquent l’huile selon ce principe.
Longtemps, les scourtins sont réalisés en vannerie à la main. Mais, lorsque les presses deviennent hydrauliques, les scourtins ne résistent pas. Ils ne tiennent plus la pression et éclatent.
Alors, Ferdinand Fert teste différentes matières : l’alfa (herbe d’Afrique du Nord et d’Espagne, imputrescible mais pas très solide mécaniquement), le chanvre, le sisal, la fibre d’aloès… Finalement, il arrête son choix sur la fibre de coco, imputrescible et résistante.
Deux qualités d’ailleurs reconnues par la marine qui utilise cette matière pour ses cordages. Il s’agit de la fibre externe de la noix de coco, qui est importée du Kérala, après avoir été filée à la main dans cet Etat de la côte sud-ouest de l’Inde.
