Aujourd’hui, une seule directive européenne CE 852/2004, voté en 2004 et applicable depuis début janvier 2006, réglemente les conditions d’hygiène dans les ateliers de transformations (fromagerie, salaisons, ateliers de découpe) quelle que soit leur taille » précise Catherine Dupuy, directrice de la direction départementale des services vétérinaires de l’Ain. Ce document avec d’autres directives forme le « paquet hygiène », il reste très large et pour tout dire assez vague. Il régit en effet toutes les activités de production, de transformation et de distribution quel que soit le secteur d’activité. » Pour la directrice des services vétérinaires, il est évident que ce texte se veut être un traité de philosophie générale de l’hygiène alimentaire.

 

Obligation de résultat, mais choix des moyens
Cette directive réaffirme tout d’abord la responsabilité du producteur. Celui qui fabrique, transforme et distribue pour l’alimentation humaine est soumis à une obligation de résultats : mettre sur le marché des produits sûrs et être en mesure de prouver la qualité sanitaire des produits, ceci en suivant les actions suivantes :
- En respectant les bonnes pratiques d’hygiène qui s’appuient sur des règles générales et spécifiques suivant les secteurs d’activités.
- Élaborer des procédures fondées sur les principes HACCP (voir encadré).
- S’appuyer sur les guides de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP validés par les autorités compétentes (nationales ou communautaires)
- Se former dans le domaine de l’hygiène alimentaire et de l’application des principes de l’HACCP.
- Mettre en place un système de traçabilité pour pouvoir procéder à des retraits ciblés et rapides en cas de crise
- Mettre en place des procédures de retrait et de rappel.
« Ces règles sont valables pour les grandes unités de production comme pour les petits producteurs fermiers d’où la nécessité de réaliser une étude personnalisée » rappelle Catherine Dupuy. « Pas de soucis pour les grosses structures qui ont les moyens de mettre en places des plans de maîtrise sanitaire sur mesure. En revanche, les petits producteurs restent bien désemparés par rapport à une nouvelle législation assez vague qu’ils ne savent pas trop par quel bout attraper. » D’autant que par le passé, la réglementation sous forme d’arrêtés ministériels très précis définissait très concrètement la marche à suivre.

Une attitude volontaire
La mise en place d’un plan de maîtrise sanitaire pour les petits producteurs peut apparaître une épreuve tout à fait insurmontable, les organismes professionnels ont mis en place des sessions de formation à l’hygiène alimentaire au cours desquelles, des spécialistes les initient aux bonnes pratiques décrites dans les guides réalisés par filière. Ces formations permettent d’appréhender les grandes lignes de la démarche HACCP.
Pour Catherine Dupuy, cette nouvelle réglementation encourage une attitude volontaire de la part des producteurs. Elle demande de la réflexion par rapport à leur production, un investissement personnel, des autocontrôles ponctuels pour mieux connaître leur fabrication pour ainsi anticiper les dangers et les accidents sanitaires. « Les producteurs doivent adopter un comportement positif » affirme la directrice de la DSV, « il faut qu’ils considèrent cette démarche comme une opportunité pour les faire évoluer dans leur pratique. »

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Transport des aliments réfrigérés : ce que prévoit la réglementation

Pour le transport des produits frais, les agriculteurs sont soumis à l’obligation de s’équiper d’un véhicule frigorifique agréé lorsque la distance dépasse les 80 km. Mais si le trajet est inférieur à 80 km, il faut distinguer deux cas de figures. D’abord, si les producteurs transportent des produits de la ferme sur le lieu de vente sans qu’il y ait rupture de charge autrement dit pas de livraison, la réglementation impose une obligation de résultat. C’est-à-dire le respect des températures maximales (cf liste des produits), et ce, quel que soit l’équipement de réfrigération utilisé pour préserver la chaîne du froid. En revanche, si les producteurs livrent des produits frais à différents endroits (exemple des tournées de livraison), ils doivent les transporter dans un véhicule frigorifique agréé, quelle que soit la distance parcourue.

Les températures maximales à respecter :
- Viandes hachées et préparations de viandes hachées : +2°C.
- Abats et préparations de viandes en contenant : +3°C.
- Autres préparations de viandes de toutes espèces, y compris la chair
  à saucisse et la saucisse crue : +4°C.
- Viandes de volailles, lapin, gibier d’élevage, gibier à plumes : +4°C.
- Viandes d’animaux de boucherie, viandes de gibier ongulé : +7°C.
- Ovoproduits à l’exception des produits UHT : +4°C.
- Œufs réfrigérés : +5°C.
- Lait cru livré en l’état à la consommation : +4°C.
- Lait pasteurisé : +6°C.
- Lait destiné à l’industrie : +10°C.
D’après l’arrêté du 20 juillet 1998 fixant les conditions techniques et hygiéniques applicables au transport des aliments.

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En savoir plus sur l’HACCP
Hazard analysis Critical Control Point ou analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise. C’est avant tout une méthode, un outil de travail, et non une norme. Elle repose sur sept principes :
1 : Procéder à une analyse des dangers.
2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).
3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les points critiques (CCP).
5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un point critique (CCP) donné n’est pas maîtrisé.
6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.
L’HACCP s’intéresse aux trois classes de dangers pour l’hygiène des aliments : les dangers biologiques (virus, bactéries…), les dangers chimiques (pesticides, additifs…), les dangers physiques (bois, verre…).